Réparer plutôt que remplacer, voilà une proposition dont les responsables de maintenance aimeraient se saisir plus souvent pour réduire l’impact environnemental des procédés industriels. Ils se heurtent pourtant encore à des contraintes de logistique et de délai importantes.
Les pionniers de la « maintenance circulaire » font, pour l’instant, plutôt appel à la remise à neuf de leurs propres produits (moteurs, variateurs, axes, etc). Une prestation qui comprend un contrôle systématique de tous les composants, le remplacement préventif de toutes les pièces d’usure et des mises à jour logicielles lorsque cela est nécessaire. À l’issue de cette opération, le produit est réintégré dans sa machine d’origine avec les mêmes garanties que s’il était neuf.
Les sociétés Guillin Emballages et Refresco par exemple, expliquent dans le cadre d’un livre blanc publié par Bosch Rexroth, utiliser régulièrement la remise à neuf en complément de la réparation et du retrofit, pour répondre à leurs problématiques de gestion d’obsolescence.
Le reconditionnement pourrait être un moyen pour les industriels de sauter le pas de la « maintenance circulaire » plus rapidement, en leur donnant accès à des produits provenant d’autres usines. Les produits remis à neuf et reconditionnés n’ont en effet que des avantages. Ils contribuent à garantir la disponibilité des équipements de production face à des délais d’approvisionnement en pièces qui s’allongent. Ils sont nettement plus économiques que les produits neufs. Et ils contribuent à préserver des ressources non renouvelables indispensables.
La mise en place de campagnes de reprise d’envergure est le signe que les bases du développement des produits reconditionnés sont en place ; l’opportunité ne demande qu’à être saisie.
